合金鋼管鑄件芯棒特點(diǎn)

    合金鋼管用過的芯棒經(jīng)返回輥道送往冷卻、 潤(rùn)滑后再預(yù)插入管子中重新投入使用。 生產(chǎn)時(shí)也需一 組芯棒 （6 ～7 根） 輪流工作， 每組芯棒的根數(shù)與軋管機(jī)的生產(chǎn)率和每根芯棒返 回運(yùn)送、 冷卻至要求溫度、 潤(rùn)滑和預(yù)插棒等所需的時(shí)間有關(guān)， 可以通過計(jì)算方法來(lái)確定。 限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)適合生產(chǎn)中等規(guī)格的無(wú)縫鋼管。 降低了工具消耗。 限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)的芯棒較之浮動(dòng)芯棒連軋管機(jī)的芯棒要短很多， 使每噸鋼管的芯棒消耗降至 1kg左右。改善了鋼管的質(zhì)量。 由于限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)具有搓軋 （ 芯棒與鋼管內(nèi)表面相對(duì)運(yùn)動(dòng)） 性質(zhì)， 有利于金屬的延伸， 加之帶有微張力軋制狀態(tài)， 從而減小了橫向變形， 根本不存在浮動(dòng)芯棒連軋所產(chǎn)生的 “ 竹節(jié)” 現(xiàn)象； 同時(shí)采用閉口圓孔型， 使金屬橫向流動(dòng)減少， 合金鋼管內(nèi)外表面和尺寸精度有了很大提高。 限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)組生產(chǎn)的鋼管壁厚偏差達(dá)到 ±4% ～±6%。節(jié)省了能源。 限動(dòng)芯棒連軋管機(jī)組的變形分配方式和軋制特點(diǎn)為節(jié)省能源創(chuàng)造了有利條件。

      連軋管的變形量大， 穿孔機(jī)的變形量小， 這樣可為連軋管機(jī)提供壁厚大、 溫降小的穿孔毛管。 限動(dòng)芯棒與荒管接觸時(shí)間短， 從而保證軋后荒管溫度高， 且溫度均勻， 同時(shí)由于取消了脫棒機(jī)， 縮短了工藝流程， 提高了合金鋼管的終軋溫度， 部分品種可省去定徑前的再加熱工序， 從而節(jié)省了能源。

      在合金鋼管中存在任何形態(tài)的縮孔，都會(huì)由于它們減小受力的有效面積，以及在縮孔處產(chǎn)生應(yīng)力集中現(xiàn)象，而使鑄件的機(jī)械性能顯著降低。由于縮孔的存在，還降低合金鋼管鑄件的氣密性和物理化學(xué)性能。因此，縮孔是鑄件的重要缺陷之一，必須設(shè)法消除。
  　　縮孔和縮松在鑄件凝固過程中，液態(tài)收縮及凝固收縮如果得不到及時(shí)的補(bǔ)償，則將在相應(yīng)部位形成孔洞，即縮孔或縮松的形成?？s孔的形成過程及條件縮孔容積較大，多集中在合金鋼管鑄件的上部和最后凝固的部位。

  　　現(xiàn)以圓柱體鑄件為例，分析縮孔的形成過程。假定所澆注的金屬在固定溫度下凝固，或結(jié)晶溫度范圍很窄，鑄件由表及里逐層凝固，由于鑄型的吸熱，液態(tài)金屬溫度下降，發(fā)生液態(tài)收縮，但它將從澆注系統(tǒng)得到補(bǔ)充，因此，在此期間型腔總是充滿著金屬液。當(dāng)鑄件外表的溫度下降到凝固溫度時(shí)，鑄件表面凝固一層硬殼，并緊緊包住內(nèi)部的液態(tài)金屬。內(nèi)澆口此時(shí)被凍結(jié)。

  　　縮孔常產(chǎn)生在合金鋼管鑄件的厚大部位或上部最后凝固部位，常呈倒錐狀，內(nèi)表面粗糙?？s孔的形成過程，液態(tài)合金充滿合金鋼管鑄型型腔后，由于鑄型的吸熱，液態(tài)合金溫度下降，靠近型腔表面的金屬凝固成一層外殼，此時(shí)內(nèi)澆道已凝固，殼中金屬液的收縮因被外殼阻礙，合金鋼管不能得到補(bǔ)縮，故其液面開始下降。

 　　溫度繼續(xù)下降，外殼加厚，內(nèi)部剩余的液體由于液態(tài)收縮和補(bǔ)充凝固層的收縮，使體積縮減，液面繼續(xù)下降。此過程一直延續(xù)到凝固終了，在鑄件上部形成了縮孔，溫度繼續(xù)下降到室溫，因固態(tài)收縮使鑄件的外輪廓尺寸略有減小。純金屬和共晶成分的合金，易形成集中的縮孔。